El aceite térmico es un fluido caloportador eficiente, que se está siendo utilizado cada vez más por la industria como conductor de energía para el funcionamiento de maquinaria y optimizar sus procesos. Todas estas tuberías en su distribución principal son de diámetros superiores a 5”, con una temperatura de trabajo de 240°C aproximadamente, temperatura para la cual, dicha tubería para la eficiencia energética (ahorro de pérdidas de calor), protección del personal de la empresa y confort laboral (alta exposición a radiación de calor), debe ser aislada térmicamente.
Solución SIS para el aislamiento térmico de tuberías de aceite térmico de diámetros superiores a 5”
Las tuberías de gran diámetro (de 5” en adelante) generalmente son aisladas con cañuelas preformadas de Lana Mineral de Roca, Fibra de Vidrio entre otros materiales, las cuales tienen un alto costo y su disponibilidad en el mercado es limitada.
SUMINISTROS INGENIERÍA Y SOLUCIONES S.A, dentro de su gama de productos recomienda el uso de la MANTA AISLANTE SIS, la cual es la solución para el aislamiento térmico de tuberías de gran diámetro a un bajo costo, con alta eficiencia en instalación y para entrega inmediata.
Manta aislante SIS
La manta aislante SIS es una solución de aislamiento de fibra de lana mineral hechas de roca basáltica y escoria. Esta combinación resulta en un producto incombustible con un punto de fusión de aproximadamente 2150 ° F (1177 ° C), lo que le da excelente resistencia al fuego, es un repelente al agua, material permeable al vapor, es una solución flexible, ligera, resistente al fuego y al sonido absorbente.
Ventajas al aislar tuberías de aceite térmico con manta aislante SIS
1. Menor costo comparado con las cañuelas: Ejemplo; Manta lana mineral de roca de 3” metro a $ 33.900 mientras que el valor de una cañuela diámetro de 6”x3” de .92cm de longitud la encontramos con valor de $ 86.281.
2. Bajas pérdidas de calor: Material de aislamiento térmico altamente eficiente, al colocar la manta con el espesor adecuado en la tubería se garantiza bajas pérdidas de calor lo que se traduce en ahorro en dinero. Ejemplo:
DIÁMETRO TUBERÍA ACEITE TERMICO 240°C
ESPESOR AISLAMIENTO RECOMENDADO
EFICIENCIA DEL AISLAMIENTO
TEMPERATURA EN CARA FRÍA
PÉRDIDA DE CALOR Watt/Mt CON AISLAMIENTO
PÉRDIDA DE CALOR Watt/Mt SIN AISLAMIENTO
6″
3″
96,40%
29,64ºC
85,95
2.387,69
5″
3″
96,22%
29,34ºC
76,07
2.009,70
3. Baja temperatura exterior: La manta aislante SIS no tiene Shots (impurezas) y su espesor y densidad es homogéneo, lo cual proporciona un aislamiento eficiente con bajas temperaturas en la cara fría (después del aislamiento).
4. Fácil instalación: La manta aislante SIS se adapta perfectamente al perímetro de la tubería, teniendo un solo punto de unión a diferencia de las cañuelas que vienen en 2 medias cañas.
5. Disponibilidad: A diferencia de las cañuelas que se requieren según el diámetro de la tubería, la manta aislante SIS de 3” sirve para aislar tuberías de aceite térmico de cualquier diámetro superior o igual a 6”, por lo cual su disponibilidad es inmediata, evitándose tener que manejar varias referencias.
Caso de éxito SIS
En empresa del sector textil, se aisló tubería de aceite térmico de 240°C, de 6” y 5” de diámetro, con manta de lana mineral de roca SIS de 3” de espesor, en donde se lograron los siguientes beneficios:
Temperatura de la tubería sin aislamiento
Fácil instalación, la manta se adapta a l forma cilíndrica de tuberías de gran diámetro
Reducción de la temperatura en la cara exterior del aislamiento y en las pérdidas de calor
Permite adaptar la cubierta metálica sin deformar la estética del aislamiento
La tubería aislada ya no genera un riesgo de quemaduras para el personal de la empresa.
Quedamos atentos a sus aportes, cualquier inquietud con gusto lo atenderemos en nuestro PBX (57) (4) 4441804 y en el correo electrónico[email protected]
DESCRIPCIÓN: Son aislamientos de fibra de lana mineral hechas de roca basáltica y escoria, preformadas en forma de medias cañas que se ajustan perfectamente a lo largo del tubo de forma cilíndrica sin dejar la más mínima ranura para que se produzca escape de calor. Esta combinación resulta en un producto incombustible con un punto de fusión de aproximadamente 2150 ° F (1177 ° C), lo que le da excelente resistencia al fuego.
PRESENTACIÓN: Secciones de medias cañas en espesores de 1” a 4” y diámetros nominales de ½” hasta 12”, con una sola unión para minimizar cualquier escape de calor hacia el exterior.
PROPIEDADES: Es un repelente al agua, estructura en medias cañas para facilidad de instalación en tuberías, material permeable al vapor, es una solución flexible, ligera, resistente al fuego y al sonido absorbente. Por su buena densidad (120 kg/m3) posee una alta eficiencia térmica impidiendo el paso de calor. Las cañuelas de lana mineral de roca son totalmente incombustibles y libres de asbesto, son químicamente neutras por lo que no causan ninguna corrosión en la tubería metálica. No se desintegran ni se deforman en líneas sometidas a vibraciones.
USOS: Es adecuado para su uso en industrias, petroquímica, plantas de generación de energía, calderas, hornos, torres, hornos y equipos de secado, etc. En el rango de temperatura de -80 a 450 °C.
En el presente artículo se resaltara la gran importancia que tienen los aislamientos térmicos en la industria de extracción del aceite de palma y su correcta utilización en el manejo de los procesos y equipos que intervienen en ella
ETAPAS DEL PROCESO:
El proceso de extracción del aceite de palma consiste en la extracción mecánica del aceite de palma y palmiste y comprende las siguientes etapas:
1.1 Esterilización
1.2 Desfrutacion
1.3 Digestión
1.4 Prensado
1.5 Clarificación
1.6 Desfibracion
1.7 Extracción palmiste
1.8 Tratamiento de aguas
1.9 Calderas
1.10 Generación
1.11 Efluentes
1.12 Otros procesos
QUE OBJETIVOS SE LOGRAN CON UN BUEN AISLAMIENTO TERMICO
Un buen aislamiento térmico de los equipos y de las tuberías de vapor permite que se alcancen los siguientes objetivos:
2.1 Atender los picos de producción que se presentan principalmente durante los meses de marzo, abril y mayo que hay buena cosecha de RFF (racimos de fruta fresca).
2.2 Reducción de las pérdidas de aceite crudo y de los tiempos perdidos en la operación.
2.3 Mejorar la calidad del aceite crudo en la planta de beneficio con destino a las plantas refinadoras donde mediante otros procesos industriales se desarrollan una serie de productos con destino al consumo humano, sector automotriz, etc. y
2.4 Conseguir altos índices de eficiencia y productividad que garanticen bajos costo de operación dando como resultado la estabilidad y crecimiento continuo de la empresa.
PROCESOS TERMICOS EN LA EXTRACCION DEL ACEITE DE PALMA:
Los procesos térmicos que se llevan a cabo en una planta de beneficio de aceite son los siguientes:
3.1 Esterilización: se efectúa mediante autoclaves a las cuales se le inyecta vapor hasta temperaturas de 140 ºC. El consumo de vapor en la esterilización depende en alto grado del buen aislamiento de la autoclave y de las tuberías que transportan el vapor de agua, considerándose que debe ser de aprox 180 Kgs/ton de RFF y el tiempo de la misma depende de la calidad del vapor inyectado.
3.2 Digestión y prensado: Este proceso se realiza en unos cilindros verticales que cuentan con un eje central, equipado con cuatro grupos de paletas que giran a pocas revoluciones y cuatro entradas de vapor directo para mantener una temperatura de operación de 90 a 95 ºC. En esta etapa se pretende el acondicionamiento de la fruta para facilitar el prensado. Los frutos dentro del digestor deben alcanzar una temperatura de alrededor de 90 a 95°C, con el fin de disminuir la viscosidad del líquido aceitoso y facilitar su evacuación durante el prensado. En la medida en que los digestores estén mejor aislados habrá menores perdidas de calor y por ende menor consumo de vapor.
3.3 Clarificación: La clarificación es el proceso mediante el cual se separa y purifica el aceite de la mezcla líquida extraída en la prensa, la cual contiene aceite, agua, lodos livianos (compuestos por pectinas y gomas) y lodos pesados (compuestos por tierra, arenas y otras impurezas). Para lograr dicha separación se aprovecha las características de inmiscibilidad entre el agua y el aceite y se debe mantener una temperatura del medio entre 90-95 ºC, la cual se consigue inyectando vapor de buena calidad mediante un serpentín de calentamiento indirecto y un buen aislamiento térmico.
3.4 Desfibracion: La sección de recuperación de almendras o “palmistería” tiene por objeto efectuar la ruptura de la cáscara de las nueces y obtener la recuperación de las almendras también denominadas en forma general como “palmiste”. Las almendras recuperadas en los equipos de separación (columna neumática e hidrociclón), son transportadas hacia los silos de secado en donde deben tener una permanencia suficiente para reducir la humedad hasta un 6 – 7%. Estos equipos cumplen una función muy importante en la calidad del producto, por las siguientes razones: las almendras húmedas se vuelven mohosas después de un tiempo relativamente corto y cuando las almendras se almacenan en estado húmedo, la acidez del aceite obtenido de ellas se incrementa con mayor rapidez.
La temperatura del secado se debe ajustar para el caso del silo de almendras húmedas (provenientes del sistema de hidrociclones) alrededor de los 70º C en la parte superior y 50º C en la parte inferior, mientras que en el caso del silo de almendras semisecas (provenientes de la separación neumática) en alrededor de 60º C en la parte superior y 50º C en la parte inferior. Se debe tener cuidado en todo caso que no sea mayor de 70º C, pues entonces se produce un oscurecimiento del palmiste y una degradación de su calidad.
Los silos secadores de almendras son equipos de construcción relativamente simple, provistos de un soplado de aire caliente cuya temperatura se regula automáticamente en los radiadores – intercambiadores al vapor por los que pasa el aire y deben estar aislados térmicamente en todas sus paredes para aumentar la eficiencia del secado.
3.5 Extracción palmiste: el palmiste o almendra representa aproximadamente entre el 4 y 6% del peso del racimo de fruta fresca. Constituye por tanto, un producto importante del proceso de extracción del fruto de la palma. Tiene un contenido total entre 47 y 50% de un aceite de características diferentes de las del aceite rojo de palma y se asemeja al aceite de coco. El aceite de la almendra se puede obtener mediante extracción por presión o también mediante extracción con disolventes especiales.
Una vez el palmiste se transporta hacia la planta de extracción, se le somete a una etapa de preparación antes del proceso de prensado, que consiste en un acondicionamiento de humedad y de temperatura. La humedad debe estar entre 4 y 5 % y la temperatura entre 60 y 70°C.
El acondicionamiento se realiza en un silo secador vertical de sección cuadrada, aislado térmicamente. La parte inferior está constituida por cuatro tolvas en forma tronco piramidal con un sistema de descarga compuesto por dos transportadores sinfín. El silo está provisto de un dispositivo de calefacción constituido por un ventilador centrífugo, tres intercambiadores de calor que funcionan con vapor saturado a baja presión y tres conductos para entrada de aire caliente al silo.
3.6 Calderas (producción de vapor): el proceso de la extracción del aceite de palma necesita una cantidad importante de vapor, especialmente para la esterilización y para el calentamiento en las demás etapas de ese proceso. El vapor requerido para estos procesos es vapor de baja presión (entre 3 y 4 bar). Sin embargo, para la producción de la fuerza motriz (en forma de energía eléctrica), las turbinas requieren vapor de mayor presión (20 a 22 bar), usualmente recalentado.
La producción de este vapor es asegurada de manera muy amplia por la combustión de las fibras y cáscaras de desecho que representan aproximadamente entre un 19% y un 20% del peso de los racimos frescos.
Para producir un vapor de buena calidad y de bajo costo se requiere que todos los equipos de la caldera como economizador, sobrecalentador, tanque de condensados, tuberías de vapor y de condensados, etc., estén correctamente aislados para minimizar las pérdidas de calor al exterior.
CUIDADOS AL INSTALAR AISLAMIENTOS TERMICOS EN PLANTAS DE EXTRACCION DE ACEITE:
Se deberán tener en cuenta las siguientes observaciones al instalar aislamientos térmicos en las tuberías y equipos de proceso de plantas de extracción de aceite:
4.1 Elija el espesor óptimo del aislamiento térmico:
El espesor optimo o recomendado del aislamiento se selecciona mediante un software de transferencia de calor (suministrado en forma gratuita por nuestra empresa SIS SA) con las siguientes variables
Temperatura del proceso (ºC)
Tipo de área a aislar (equipo o tubería)
Material de la chaqueta exterior (aluminio, acero inoxidable, PRFV, etc)
Temperatura ambiente (ºC)
Orientación del equipo (vertical u horizontal)
A continuación se anexan 2 ejemplos para equipos de proceso y tuberías de conducción de vapor:
4.1.1 Equipo de proceso:
Para este caso de un equipo vertical que opera a 150 ºC, el espesor recomendado del aislamiento térmico será de 3” con lo cual se tiene una temperatura exterior de 41.4 ºC, unas pérdidas de calor de 56 watt/m2 y una eficiencia del aislamiento del 97%.
4.1.2 Tuberías de conducción de vapor
Para este caso se trata de una tubería horizontal que transporta vapor a 3.5 psig (150 ºC), el espesor recomendado del aislamiento térmico será de 2” con lo cual se tiene una temperatura exterior de 41 ºC, unas pérdidas de calor de 26 watt/ml y una eficiencia del aislamiento del 93%.
4.2 Puentes Térmicos:
Corte los puentes térmicos entre el equipo y la chaqueta metálica exterior colocando papel cerámico en los herrajes que sostienen el aislamiento y la chaqueta como se muestra en la foto anexa:
4.3 Espesor del aislamiento térmico:
No utilice aislamientos que se deformen o descuelguen con el tiempo pues al disminuir su espesor aumentan las pérdidas de calor de acuerdo con la Ley de Fourier (Q = K*A*(T1-T2)/espesor)
4.4 Conductividad térmica (K):
Utilice aislamientos térmicos que tengan baja conductividad térmica (K), solicite a su proveedor o al fabricante de los mismos la ficha técnica para estar seguro de que cumple con el propósito para el cual se va a utilizar.
4.5 Aislamientos que producen oxidación en el equipo aislado:
Asegúrese que el aislamiento térmico a utilizar no tenga mallas de retención que se oxiden o contenido de cloruros que produzcan efectos corrosivos en la superficie aislada como las fotos que se muestran a continuación:
4.6 Aislamientos que absorben agua:
No utilice aislamientos que absorban agua rápidamente, porque se pierde su poder aislante, esta prueba la puede hacer sumergiendo los aislamientos en agua y ver el tiempo que demora cada uno en atrapar el agua suficiente para hundirse en el agua.
4.7 Aislamientos que no suelten material sin fibrar:
Utilice aislamientos que no suelten material sin fibrar, ya que con la vibración terminan volviendo a su estado natural, haga la prueba colocándolos sobre una hoja de papel y observe si desprenden material arenoso sobre la misma.
Los poliuretanos se encuentran en todos los ámbitos de la vida moderna; la silla en la que se sienta, la cama en la que descansa, la casa en la que vive, etc. Es muy probable que todos estos objetos y muchos otros de uso diario contengan poliuretanos.
Esta sección repasa algunas de las aplicaciones más comunes de los poliuretanos y explica su empleo. También describe su versatilidad y cómo pueden contribuir a proteger el medio ambiente gracias al ahorro energético que posibilitan.
Productos aislantes para construcción
Los edificios actuales desperdician una gran parte de la energía que consumen. Esta energía calienta el planeta en lugar de los hogares, provoca un derroche de dinero y aumenta la dependencia externa en el suministro energético. Por ejemplo, los aproximadamente 160 millones de edificios que existen en Europa consumen más del 40% de la energía de la Unión Europea y producen el 36% de las emisiones de CO2. Por ello es más importante si cabe descubrir formas de reducir la «huella de carbono» perteneciente a los edificios.
La aplicación más importante de los poliuretanos es como aislante de edificios
Neveras y congeladores
La espuma rígida de poliuretano aislante contribuye en gran medida a la sostenibilidad y el diseño ecológico gracias a que reduce la cantidad de energía necesaria para mantener el frío en neveras y congeladores.
La espuma rígida de poliuretano es el material aislante de neveras y congeladores más extendido en todo el mundo. La eficiencia aislante de las espumas de poliuretano es una propiedad clave para la conservación en frío de alimentos durante su procesado, almacenamiento y reparto a los puntos de venta. Sin aislantes de poliuretano en los sistemas de refrigeración, cerca del 50% de los alimentos mundiales se echarían a perder, lo que afectaría en gran medida a nuestras costumbres y a la industria alimentaria.
Muebles y artículos para camas
Los hogares y las oficinas de hoy día serían mucho menos cómodos sin los poliuretanos. Las espumas de poliuretano flexible son mullidas, duraderas, ofrecen un apoyo adecuado y conservan su forma original. Son un material de relleno de cojines y colchones muy conveniente y seguro y pueden fabricarse en distintas densidades según los intereses del fabricante. Su versatilidad permite que los diseñadores aprovechen toda su imaginación a la hora de diseñar nuevos productos.
Calzado
Un calzado de calidad deber ser cómodo, duradero, adecuado a su uso y por supuesto asequible. Los poliuretanos permiten a los diseñadores cumplir con todos estos objetivos.
Los poliuretanos ligeros y de gran resistencia a la abrasión son ideales para la fabricación de suelas de calzado resistentes y ofrecen propiedades mecánicas excelentes a largo plazo. Las suelas de poliuretano son prácticas e impermeables y no imponen ningún tipo de traba al proceso de diseño.
Aplicaciones en la industria automotriz
Los poliuretanos se utilizan con profusión en la fabricación de automóviles pues ofrecen grandes ventajas en lo relativo a comodidad, protección y conservación de energía.
Las espumas de poliuretano se utilizan en asientos, reposa brazos y reposacabezas en la mayoría de los automóviles, pues sus propiedades de acolchado reducen la fatiga y la tensión asociadas a la conducción
Recubrimientos y adhesivos.
Recubrimientos
Muchos materiales de recubrimiento modernos aplicados en vehículos y cables, suelos y paredes o puentes y carreteras contienen poliuretanos que aíslan con seguridad y efectividad superficies expuestas a los elementos y la contaminación y mejoran su durabilidad y estética.
La durabilidad, la resistencia a la corrosión y a los elementos meteorológicos de los poliuretanos los convierten en un recubrimiento adecuado para todo tipo de superficies. Entre sus aplicaciones se encuentran desde la construcción de estructuras de cemento como puentes y autopistas hasta vagones de acero y muebles de madera.
Otras aplicaciones
Elastómeros
Los elastómeros de poliuretano se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, sobre todo en ingeniería, pues en este campo se valora la durabilidad y resistencia a la abrasión, a agentes químicos y al aceite. Entre sus aplicaciones se incluyen rodillos y cintas transportadoras utilizadas en el transporte de minerales en canteras, ruedas para patines y camillas de hospital, rodillos para tubos flexibles y procesos de impresión y otros componentes de la maquinaria automovilística.
Sellantes
Los sellantes previenen que tanto líquidos como calor se introduzcan o escapen a través de huecos y grietas. Los poliuretanos son materiales resistentes útiles en condiciones climáticas desfavorables. Los sellantes ayudan a reducir la pérdida de calor minimizando el gasto energético y la huella de carbono. El sector de la construcción también emplea sellantes en las juntas de dilatación de cemento y el automovilístico en juntas preformadas. Los sellantes también se utilizan en equipos eléctricos y electrónicos para evitar humedades en componentes como juntas y conmutadores.
La protección pasiva contra incendios comprende todos aquellos materiales, sistemas y técnicas, diseñados para prevenir la aparición de un incendio, impedir o retrasar su propagación, y facilitar por último su extinción. Diferentes normativas como son la CPI-96 RD:2267-2004, obligan a proteger las estructuras en los establecimientos industriales.
Existen distintos métodos para conseguir la protección pasiva de estructuras, dependiendo del objetivo a proteger:
Protección de estructuras
Sellado de penetraciones
Compartimentación
Protección de estructuras
Se trata de proteger las estructuras metálicas y/o madera de una construcción contra el fuego.
Los perfiles metálicos tan utilizados en la construcción de estructuras portantes, tienen el inconveniente de la disminución de su resistencia mecánica, debido a la rapidez con que incrementan su temperatura cuando están en contacto con un foco de calor. Para evitar ésta pérdida de estabilidad, deben protegerse con alguno de los diferentes sistemas homologados existentes en el mercado, tales como pinturas intumescentes, morteros y paneles de silicato, etc. No obstante para elegir la solución adecuada, hay que conocer qué factores y cómo influyen, y se comportan ante la acción del fuego.
Sellado de penetraciones
En caso de incendio, y mediante el uso de materiales especialmente concebidos para ello, como pueden ser pinturas, ladrillos, collarines, almohadillas intumescentes, rejillas de ventilación, se consigue frenar la propagación del fuego, a través de los conductos que atraviesan los muros del recinto a proteger.
En la actualidad, prácticamente todos los edificios tienen numerosas instalaciones atravesando diversos sectores y elementos de compartimentación, especialmente en edificios inteligentes y plantas de fabricación, y como no en edificios de viviendas y superficies comerciales, etc., donde existen huecos que dan paso a las diversas instalaciones y que comprometen seriamente la compartimentación de las diferentes zonas, que además favorecen la propagación del fuego, humos y gases en caso de incendio. En consecuencia debe preverse el sellado estanco de estos huecos con los materiales especialmente adecuados para ello.
Compartimentación
Los elementos de sectorización y compartimentación, tales como tabiques, muros, mamparas, etc., Resistentes al fuego (RF), impiden la propagación de un incendio a otras zonas o sectores.
Entendemos por hornos industriales los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado.
Para este caso hablaremos de los incineradores, equipos destinados a la combustión y eliminación de residuos.
Para evitar ambigüedades en este estudio denominaremos hornos a todos aquellos equipos o instalaciones que operan, en todo o en parte del proceso, a temperatura superior a la ambiente, realizándose el calentamiento de forma directa sobre las piezas (inducción, perdidas dieléctricas, resistencia propia) o de forma indirecta por transmisión de calor de otros elementos (resistencias eléctricas, tubos radiantes eléctricos o de combustión, hornos de llamas, etc.). Esta transmisión de calor puede realizarse por llamas (lecho fluidificado), convección (hornos con fuerte recirculación de los humos, del aire o de la atmósfera protectora sobre las piezas) y radiación (de resistencias, de tubos radiantes, de llamas o de las paredes refractarias interiores).
La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede proceder de:
Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a través de tubos radiantes o intercambiadores en general.
Energía eléctrica en diversas formas:
Arco voltaico de corriente alterna o continua
Inducción electromagnética
Alta frecuencia en forma de dielectricidad o microondas
Resistencia óhmica directa de las piezas
Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor. A los hornos industriales que se calientan por este medio se denominan hornos de resistencias.
No se aíslan térmicamente desde el principio, están sometidas a altas temperaturas para las personas y para ciertos procesos productivos, que se deben compensar con aire acondicionado.
Deben incurrir en gastos exagerados para controlar el ruido, la temperatura y la humedad. La arquitectura bioclimática puede definirse como la arquitectura diseñada para lograr un máximo confort dentro del edificio con el mínimo gasto energético.
La combustión es una reacción química de oxidación, en la cual generalmente se desprende una gran cantidad de energía, en forma de calor y luz, manifestándose visualmente como fuego. En toda combustión existe un elemento que arde (combustible) y otro que produce la combustión (comburente), generalmente oxígeno en forma de O2 gaseoso. Los explosivos tienen oxígeno ligado químicamente, por lo que no necesitan el oxígeno del aire para realizar la combustión. Los tipos más frecuentes de combustible son las materias orgánicas que contienen carbono e hidrógeno. En una reacción completa todos los elementos que forman el combustible se oxidan completamente. Los productos que se forman son el dióxido de carbono (CO2) y el agua, el dióxido de azufre (SO2) (si el combustible contiene azufre) y pueden aparecer óxidos de nitrógeno (NOx), dependiendo de la temperatura, la cantidad de oxígeno en la reacción y, sobre todo de la presión. En la combustión incompleta los productos que se queman pueden no reaccionar con el mayor estado de oxidación, debido a que el comburente y el combustible no están en la proporción adecuada, dando como resultado compuestos como el monóxido de carbono (CO). Además, puede generarse carbón. El proceso de destruir materiales por combustión se conoce como incineración. Para iniciar la combustión de cualquier combustible, es necesario alcanzar una temperatura mínima, llamada temperatura de ignición, que se define como la temperatura, en °C y a 1 atm (1 013 hPa) de presión, a la que los vapores de un combustible arden espontáneamente. La temperatura de inflamación, en °C y a 1 atm, es aquella a la que, una vez encendidos los vapores del combustible, éstos continúan por sí mismos el proceso de combustión.
Quemador: Un quemador es un dispositivo para quemar combustible líquido, gaseoso o ambos y producir calor generalmente mediante una llama. Habitualmente va asociado a una caldera o un generador de calor para calentar agua o aire, pero también se usa en procesos industriales para calentar cualquier sustancia. En función de su tamaño, los puede haber desde uno como un encendedor de cigarros para calentar una probeta, hasta uno gigantesco capaz de producir 30000 KW o más. El combustible usado puede ser gaseoso, generalmente gas natural, butano, propano, etc; líquido, generalmente gasóleo (también fuel) o una combinación de ambos (gas y gasóleo), en cuyo caso se denomina quemador mixto. Los hay atmosféricos, que producen la llama a presión ambiente, y con soplador, donde un ventilador se encarga de aumentar la presión del aire necesario para la combustión, lo que hace que se pueda quemar más cantidad de combustible y que el rendimiento sea superior.
Principio de funcionamiento con combustible líquido: Una bomba de gasoil se encarga de someter el combustible líquido a una elevada presión que, al introducirlo por un tubo hacia una boquilla con un orificio muy pequeño, hace que salga pulverizado (como un aerosol) y mezclado con aire, que un ventilador se encarga de introducir en el hogar de la combustión. Es justo en ese momento cuando se produce una ignición para prender una llama, por medio de un electrodo de ignición.
Principio de funcionamiento con combustible gaseoso: En este proceso no es necesario convertir el líquido en gas. Se introduce directamente el gas mezclado con el aire en el hogar y, mediante una chispa, se prende la llama. En este sistema hay más dispositivos de seguridad porque, al contrario de lo que ocurre con el gasóleo, el gas sí arde en condiciones ambientales. En cambio, en el caso del gasóleo es necesario calentarlo o someterlo a presión para que arda.
La cremación es básicamente un proceso de quema que convierte los restos humanos en huesos, por medio de la deshidratación y la combustión, lo que se hace en hornos diseñados específicamente para ello, que cumplan la legislación vigente en el país para que no se afecte el medio ambiente y considerando los aspectos de seguridad para el personal que los opera.
Durante la cremación se genera calor debido a la reacción de la combustión pues el cadáver y el contenedor de cremación que lo contienen aportan combustible para ello.
El calor absorbido por la estructura refractaria se incrementa a medida que se hacen varias cremaciones secuenciales y por ello las necesidades de combustible se van reduciendo durante el día.
En una construcción moderna, el uso de materiales acústicos es fundamental para el buen funcionamiento de los espacios. Generalmente se realizan actividades que generan ruidos (o sonidos, según la sensibilidad auditiva de las personas) que deben ser absorbidos de manera adecuada para evitar reflexión excesiva.
A partir de especificaciones ambientales, se deben escoger los materiales necesarios para determinar un valor particular de absorción. Para cerrar un ciclo acústico ideal se debe analizar globalmente el resultado deseado. En este instante debemos clasificar los elementos que proporcionarán la acusticidad referida, tales como: pisos, revestimientos de muros y ventanas, mobiliario, vegetación, sistemas de oficina abierta y sobre todo, el cielo raso.
El ruido ambiental es el ruido asociado a un ambiente determinado y suele estar compuesto de sonidos de muchas fuentes, próximas y lejanas. Por ejemplo, supongamos que no hay tráfico en una calle y no hay fuentes de ruido significativas en un lugar determinado. Entonces, el ruido ambiental en este lugar es penetrante, lo impregna todo (es un compuesto de muchas fuentes de ruido), llega allí desde varias direcciones.
Control del ruido no es lo mismo que reducción del ruido. Es un problema específico, la magnitud de la reducción del ruido que sea preciso lograr para obtener resultados aceptables puede alcanzarse simplemente mediante la aplicación de las distintas técnicas de control del ruido. Pero este procedimiento puede ser innecesariamente caro y derrochador y puede dar como resultado una innecesaria interferencia con las operaciones normales. Hay que analizar el problema sistemáticamente para determinar qué condiciones aceptables pueden lograrse de manera más económica.
Algunas áreas de las construcciones son más ruidosas que otras, como por ejemplo, los baños.
Para reducir los ruidos en los espacios adyacentes, puede colocarse un revestimiento de aislamiento en fibra de vidrio tipo Frescasa y/o Acustifibra, entre las paredes compartidas con lo cual podrá reducir el ruido no deseado. Los techos que están aislados con fibra de vidrio reducen los ruidos indeseables, como son los ruidos de tráfico o bien el ladrido de los perros.
Con la resolución 0627 de 2006 se busca determinar las normas ambientales mínimas y las regulaciones de carácter general aplicables a todas las actividades que puedan producir de manera directa o indirecta daños ambientales y dictar regulaciones de carácter general para controlar y reducir la contaminación atmosférica en el territorio nacional.
